Публикации

Реализация проекта модернизации литейного производства: проблемы, предложения

15.11.2012

Современный рынок арматурных изделий требует уже сейчас наличия высокотехнологичных эффективных отечественных производств, способных в условиях все более ужесточающейся конкуренции удовлетворять как по цене, так и по качеству растущие запросы потребителей арматуры.

Следует напомнить, что основной заготовкой подавляющего номенклатурного объема арматуры общепромышленного и специального назначения является отливка. Корпуса и рабочие органы арматуры получают литьем, далее – механическая обработка, сборка, испытания. Основополагающей характеристикой любой арматуры является ее герметичность, которая в первую очередь определяется качеством исходной литой заготовки. Иными словами, литейное производство можно считать главной базой арматуростроения.

Остались в прошлом возможности арматурных заводов переходного периода 90-х и нулевых годов, когда невысокая зарплата, заниженные энергетические тарифы, почти бесплатный стальной и чугунный лом позволяли многим литейкам, в большинстве случаев в роли второстепенных производств в составе больших заводов, держаться на плаву и закрывать планы по профильной продукции головного предприятия.

Сегодня рынок уже не интересует низкопробная продукция, пусть даже и по низким ценам. Все понимают, что конкурентоспособность конечной продукции складывается из конкурентоспособности всех этапов производства, в том числе и заготовительного. В связи с этим приоритетом в литье становится баланс цены и качества литых заготовок.

В России существует небольшое количество литейных предприятий, обладающих современными производственными мощностями, и все они, как правило, ориентированы на выпуск серийной и крупносерийной продукции.

В сложном положении находятся машиностроительные заводы, которые производят продукцию "под заказ", малыми сериями, при достаточно широкой номенклатуре (а таких немало). Заказать литые заготовки требуемого качества и в нужный срок на крупных литейных предприятиях в подобных условиях практически невозможно. Поэтому они либо вынуждены содержать свои литейные участки, либо заказывать литье за границей, например, в Китае или даже в Италии!

Модернизация литейных производств таких предприятий собственными силами, исходя из потребностей собственного производства, нецелесообразна по следующим причинам:

  1. Хороших показателей себестоимости можно добиться только при достаточно высоких объемах производства с минимальным количеством персонала (ориентировочно 6-10 тыс. тонн в год при численности 30-40 человек и работе в три смены).
  2. Обеспечить требуемую загрузку можно только при консолидации объемов заказов от нескольких предприятий.
  3. Проектировать новое производство необходимо сразу с учетом технических, количественных и стоимостных требований будущих заказчиков, включая запас в 30% от существующих потребностей в литье.
  4. Надо иметь экономически обусловленную целесообразность того, что эти заказчики будут размещать свои заказы на данном производстве.
  5. Одному предприятию крайне сложно изыскать средства на столь масштабный проект.

Россия уже давно перестала быть территорией, где все намного дешевле, чем в Европе, и в связи с этим единственным путем обеспечения арматурных производств конкурентоспособными литыми заготовками является строительство литейного производства в соответствии с самыми современными литейными технологиями. В противном случае скоро мы будем выпускать не очень хорошую арматуру, при этом еще и самую дорогостоящую. Все мы знаем, что уже сегодня в нефтегазовой, энергетической, судостроительной и других отраслях промышленности все чаще предпочтение отдается не нашей, а китайской и европейской арматуре. Эта тенденция усиливается даже на фоне растущих отпускных цен на китайскую арматуру и литье.

Современная российская экономика, в большой степени зависящая от ценовой конъюнктуры нефти на мировом рынке, вошедшая в ВТО и практически не имеющая регламентных барьеров в виде обязательных национальных технических стандартов (попробуйте поставить, например, в США какую-либо продукцию, изготовленную по ГОСТ), требует скорейшей модернизации производств, что позволит быть конкурентоспособными хотя бы на внутреннем рынке. Именно поэтому ОАО "Армалит-1", проводя последовательную политику модернизации в области механообработки, пришло к осознанию того, что наступило время, когда крайне необходимо создание передового литейного производства с ориентацией на мелко- и среднесерийное производство.

К сожалению, в настоящий момент каждое предприятие пытается решить этот вопрос в одиночку, в условиях существенной ограниченности ресурсов, выделяемых на проект. Следствием зачастую является развитие предприятия по принципу "лоскутной модернизации" с последовательным приобретением оборудования для замены наиболее изношенного. Такой подход приводит к невозможности комплексной проработки проектов модернизации в организационном, техническом и экономическом аспектах, что является причиной ошибок в подборе оборудования, сложностям в объединении эффективной и взаимоувязанной работы разнородного оборудования, невозможности достижения конкурентных уровней себестоимости и качества продукции, а также к высокой нагрузке на бюджеты предприятий.

Однако даже грамотный комплексный подход к строительству литейных производств с привлечением лучших компаний с мировым именем, но с ориентацией на одного потребителя зачастую приводит к печальным последствиям из-за низкой диверсификации и возможности резкого изменения конъюнктуры на одном предприятии, как, например, в истории строительства нового литейного производства на Кировском заводе.

Учитывая вышеизложенное, на мой взгляд, наиболее целесообразным способом решения целого ряда проблем могло бы стать создание суперсовременного литейного производства на базе консорциума заинтересованных предприятий в форме открытого акционерного общества.

Зарубежная практика создания Консорциумов как объединений независимых предприятий с целью реализации капиталоемкого проекта, к которому и относится создание литейного предприятия, на протяжении многих лет показала свою эффективность и активно применяется, например, в автомобилестроении. 

Мы предлагаем осуществить проект создания нового литейного предприятия на базе литейного комплекса завода "Армалит", который в советское время назывался ПО "Знамя Октября".

Предприятие с момента своего основания в 1878 году как завод "Лангензиппен и Ко" и до настоящего времени имеет в своем составе литейное производство. В советскую эпоху высокие требования к качеству и надежности судовой трубопроводной арматуры обусловили ужесточение требований к литью как по геометрической точности, так и параметрам гидроплотности, что вызвало необходимость применения принципиально новых технологических решений: литье в оболочковые формы, холодно-твердеющие смеси, ЛВМ. Достаточно большие капиталовложения в модернизацию литейного производства в тот период осуществляло, по понятным причинам, государство. Сосредоточение на производственных площадях ПО "Знамя Октября" современного оборудования и высококвалифицированного персонала было замечено многими предприятиями, которые стали размещать здесь заказы на поставку литейной продукции. В ПО "Знамя Октября" была накоплена огромная номенклатура отливок как для удовлетворения нужд собственного производства, так и сторонних организаций, таких как компрессорный и Ижорский заводы, завод "Буревестник", "Равенство", завод им. Гаджиева, "Электросила", "Русский дизель" и другие. Поставки литья самой разнообразной номенклатуры и сплавов осуществлялись практически во все регионы нашей страны, а в 90-е годы – и за рубеж. Потребителями нашего литья стали зарубежные компании МайнГроуп (Италия), Кумера (Финляндия), Хейвард (США), Минский завод колесных тягачей.

Таким образом, предприятие обладает необходимым опытом и квалифицированными кадрами для производства отливок из сплавов на основе меди (различные виды бронз и латуней), нержавеющих и углеродистых сталей, различных видов чугунов, а также для изготовления металлической, пластиковой и деревянной оснастки.

В составе литейного производства имеется литейный цех 1986 года постройки площадью 18 тысяч кв.м и численностью персонала 70 человек; модельный цех площадью 2 тысячи кв.м и численностью персонала 23 человека; служба главного металлурга численностью 15 человек.

В настоящее время в производстве используются 6 индукционных печей, формовочные процессы: hot box процесс, ХТС процесс, центробежное литье. При организации нового производства предполагается использовать существующие здания, энергетическую инфраструктуру с применением современного плавильного, формовочного, стержневого, обрубного, зачистного и термического оборудования с учетом максимальной степени автоматизации, в том числе и в условиях мелкосерийного производства.

Основу будет составлять оборудование песчаноглинистой формовки с применением технологии воздушного импульса с последующим прессованием многоплунжерной головкой (сейатсу-процесс), с обязательным применением вихревых смесителей при изготовлении смеси. Изготовление стержней – по технологии Cold-box-амин процесс. Оба способа очень хорошо сочетаются в условиях как мелкосерийного, так и крупносерийного производства. Размер опок в свету – 1000 х 800 х 300 мм. Линия будет закрывать номенклатуру по литью вплоть до условного прохода DN 400. Отдельно обустроенный участок ХТС закроет номенклатуру литья до условного прохода DN 900.

Основу плавильного производства будут составлять индукционные печи, позволяющие выплавлять различную номенклатуру сплавов от чугунов до сталей и бронз. Выбор печей производится в первую очередь исходя из соотношения цена-производительность.

Предполагается все процессы изготовления отливок связать максимальной степенью автоматизации и автоматического пооперационного контроля. Основная цель – высокая производительность, качество и малый срок окупаемости.

Мощность нового литейного цеха ориентировочно составляет 8 000 тонн литья в год при работе в три смены. Планируемая стоимость проекта – около 500 млнруб., окупаемость – 5 лет. В настоящее время проводится конкурс аванпроектов с привлечением лучших зарубежных производителей: HWS, EUROMAC, DISA, Савели, Белои и Романьоли, Кюнкель Вагнер, ABP, Inductotherm, MAUS и др. Рассчитываем на глубокое осмысление нашего предложения и приглашаем к взаимовыгодному сотрудничеству.- 


По материалам: http://www.valve-industry.ru